| |
 液态模锻件缺陷及防止:模膛填充不满 [2012-07-20] |
|
| 1.模膛填充不满
制件棱角处未充满，甚至不成形，头部呈光滑圆弧状。产生的原因有：
1)模温和浇注温度低，挤压力不足或加压太迟，液态金属加压前已凝固成厚壳，随后加压无法使其变形，以填充棱角处；
2)涂料涂敷不均匀，或棱角处涂料积聚太多，阻碍了金属的充填...
[阅读全文]
|
| |
 |
| |
| 液态模锻件缺陷及防止:精度差 [2012-07-20] |
|
| 精度差产生原因是模膛设计不合理或加工装配不好，不能保证制件的形状和尺寸；组成模膛的零件被磨损、变形或活动零件未恢复原位。
改进措施：正确设计和制造模具，保证试模后的制件与设计的一致性；加强生产过程中制件精度检查，一旦超差，即对模具进行修复或更换。 ...
[阅读全文]
|
| |
|
| |
| 液态模锻件缺陷及防止:冷隔 [2012-07-20] |
|
| 冷隔的外观特征是在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路(有穿透的和不穿透的两种)，形状细小而狭长，在外力作用下有发展趋势。
其形成原因：
l)多浇包多点同时浇注，使两股金属流对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两层金属结合极弱；
2)多浇包顺序浇注，...
[阅读全文]
|
| |
|
| |
| 液态模锻件缺陷及防止:表面粘焊与粒状溢出物 [2012-07-20] |
|
| 制件脱模时，在模芯表层留有一层粘焊物，并使制件内表面粗糙，严重时在制件内孔表面有许多豆粒状金属粒溢出，其最大直径可达2mm。
产生原因是，浇注温度和模温过高，保压时间又不足，制件未凝固即开模取件。由于制件表层下未凝固金属液被吸出，轻者粘焊于模芯表面，...
[阅读全文]
|
| |
|
| |
| 液态模锻件缺陷及防止:表面夹渣 [2012-07-20] |
|
| 表面夹渣是在液态模锻过程中，部分涂料或氧化皮被挤入制件表层，在淬火时呈现皱皮或氧化渣麻点。
产生原因有：
1)涂料过多或未干因就进行浇注，使涂料带人液态金属中，有的还与金属波液发生作用，形成化合物夹杂。例如，高锡青铜的“硬质点”就是这样；
2)冲头...
[阅读全文]
|
| |
|
| |
| 液态模锻件缺陷及防止:挤压冷隔 [2012-07-20] |
|
| 当金属液在模膛中停留较长时间才合模施压，而且金属液上挤充模，使这部分金属与原浇注液面之间形成一圈冷隔，如图7-1所示。模膛中金属表面有一层较厚的氧化皮，挤压成形后，外留的氧化皮基本上仍在原来位置，导致这一部位的金属与金属间没有熔合，即出现冷隔。
挤压...
[阅读全文]
|
| |
|
| |
| 液态模锻件缺陷及防止:夹渣和夹杂 [2012-07-20] |
|
| 由于液态模锻条件下，无排渣和集渣冒口。如果金属液质量不高，含渣过多，浇注前渣的清除又不彻底，这时，在液态模锻过程中，渣有可能上浮到制件顶端，施压后就残留在制件表面内，就形成表面夹渣。如果渣来不及上浮，就已经合模和施压；结果渣必裹在制件内，成为内部夹渣...
[阅读全文]
|
| |
|
| |
| 液态模锻件缺陷及防止:缩孔和缩松 [2012-07-20] |
|
| 缩孔和缩松是金属在凝固时体积收缩，而外壳又已经凝固得不到补缩所产生的。孔洞大的叫缩孔；细小分散的叫缩松。凡是液相与固相温差大的金属，产生缩松可能性大，对于共晶合金是在一定温度下结晶，易产生集中缩孔。区别缩孔与气孔，看孔的内壁光整与否。气孔内有气体存在...
[阅读全文]
|
| |
|
| |
| 大功率切削刀具夹头的特点与应用 [2012-07-20] |
|
| 在理想情况下，切削刀具及其刀具夹头在加工中应该表现得像一个整体的、完美平衡的组件一样可靠——但显而易见，这是很难实现的。刀具和刀具夹头是两个单独的部件，仅靠作用于其接口界面的夹持压力而组合在一起，而切削加工时作用于界面处的不同切削力却趋向于将其分离。...
[阅读全文]
|
| |
|
| |
| 液态模锻件缺陷及防止:异常偏析 [2012-07-20] |
|
| 分配系数K0＜1的溶质元素在合金凝固时，由于选择结晶结果，此元素在先凝固的制件表层浓度总是低于制件心部，出现正偏析。液态模锻往往促使正偏析的产生、出现所谓“液态模锻异常偏析”，即在普通铸造方法不易出现的严重正偏析。对于某些结晶温度间隔宽的合金，如锡青铜...
[阅读全文]
|
| |
|
| 共 261633 条 计 26164 页 当前显示第 75621-75630 条
9
7
3
7561
7562
7563
7564
7565
7566
7567
7568
7569
7570
4
8
:
|
| |
您现在的位置：